Am fost în vizită la Uzina din Mioveni. Acolo unde, în câteva luni, vor începe să fie asamblate viitoarele modele ale mărcii. Adică a treia generație Duster și Bigster.
Aș putea spune, pompos: am văzut pe viu linia de producție a viitoarelor Duster și Bigster! Dar, de fapt, deși e 100% adevărat, nu e o mega-știre. Pentru că, pe aceeași linie de producție pe care sunt asamblate Sandero Stepway, Logan, Jogger și actualul Duster vor fi construite și viitoarele două modele.
Adică se va păstra cadența de un vehicul la 55 de secunde, cum e în prezent. Dar actualul Duster va face loc viitoarei generații. Când va apărea Bigster, om vedea ce se va întâmpla. Probabil se va tăia un pic din Logan și Jogger. Partea cea mai interesantă e că totul e flexibil. Adică cererea dictează producția.
În total, 1392 de vehicule ies zilnic pe linia de producție de la Mioveni. 65% sunt Duster, 25% Jogger, 10% Sandero Stepway și Logan. Același număr total de vehicule va fi produs și peste doi ani, când gama se va înnoi cu cele două modele viitoare. Practic, 172 de vehicule sunt simultan pe linia de producție de 1,2 km lungime.
Departamentul de Presaj
Dincolo de linia de producție, am vizitat și alte departamente. De fapt, cronologi vorbind, pe cele anterioare. Ele ”dau de lucru” liniei de producție. Primul – Departamentul Presaj. Acolo, există o zonă de prese High Speed, care a costat 37 mil. euro. Este utilizată pentru piesele de aspect, adică cele care se văd pe mașină. În speță, capote de motor, fețe de uși, plafoane. Practic, presa coboară de până la 18 ori/minut (și urcă tot de atâtea ori). Într-o cursă, poate realiza până la 3 piese individuale. Pentru comparație, o presă ”uzuală” nu poate face mai mult de două. Se pot realiza până la 9600 piese în 8 ore (un schimb).
Este una dintre cele 5 instalații High Speed din uzinele Grupului Renault. Anul trecut, în septembrie, a reușit un record: 717 bătăi într-o oră. Nicio altă uzină din Alianță nu a atins această valoare. Pornind de la această valoare, a început o competiție între uzine. Mioveni a ieșit în frunte între ianuarie și mai 2023.
Sigur, se pot schimba și matrițele. Repede de tot. În 3 minute. Există niște linii automatizate pentru asta. Această linie High Speed a fost pusă la punct de la zero în mai puțin de doi ani. Adică, între aprilie 2018 și februarie 2020. Presele lucrează cu până la 2400 tone forță. Între prese există 5 roboți elvețieni care fac transferul materiei prime și al pieselor finale. La capetele liniei de presare, lucrează patru roboți sud-coreeni. În momentul de față, pot fi realizare 32 de repede diferite pentru modelele Dacia.
Nu există nicio reclamație de la clientul final pe piesele rezultate. Iar PAD-ul (adică procentul de acceptare directă) a pieselor retușate și rebutate este de 98%. Doar uzina din Valencia a reușit 99%. Dar lupta nu s-a încheiat, ne asigură reprezentanții Dacia.
Departamentul Caroserie
Simplu spus, acolo se sudează piesele caroseriei. Este o clădire care se întinde pe 65.000 mp. În ea lucrează 1780 de oameni. Sunt 7 ateliere de fabricație, unul de mentenanță și unul de proiecte. Există două zone de asamblare, una manuală, una robotizată. În prima se asamblează piesele mici, apoi subansamblurile rezultate sunt sudate în zona robotizată. În ziua vizitei noastre, se fabricau 1400 de caroserii.
Practic, există două fluxuri de asamblare: unul pentru Duster, unul pentru toată gama. Primul produce 40 de caroserii pe oră. Al doilea (unde poate fi produs inclusiv Duster), 35. Asta, ca să înțelegi ce înseamnă Duster pentru Dacia. Dacă e nevoie, se suplimentează producția modelului, tăind din celelalte.
Acum, departamentul este robotizat în proporție de 44%. Odată cu noul Duster, procentul va crește la 52%. Dar fix această egalitate între munca roboților și cea a oamenilor permite o flexibilitate extraordinară în varierea caroseriilor produse. Și o adaptare simplă a fluxului pentru viitoarele două modele.
Și mai e ceva: un loc în care sunt școlarizați muncitorii care verifică tactil calitatea elementelor nevopsite. Este un proces incredibil de dificil, pentru că defectele nu se văd. Sunt doi traineri. Formarea ține minimum 8 ore/an pentru fiecare muncitor. Vehiculul este verificat 100% tactil, chiar dacă 98% din piese vin fără defecte.
În loc de la revedere, îți dau un indiciu despre viitoarele Duster și Bigster…
…spunându-ți că, deși ți-am povestit ce era important, am păstrat ce era mai picant pentru revista Auto Expert din iulie. Adică povestea despre departamentul de motoare, în care se pot asambla și… poate te-ai prins ce. Respectiv, cât de ușor se pot integra viitoarele modele pe linia de asamblare a uzinei. Două povești cu puține cifre, dar foarte elocvente pentru viitoarele două modele! Mai ales că la rubrica Proiecte Secrete a revistei, avem viitorul Duster.
