Noul BMW Seria 6 Cabriolet este produs la uzina din Dingolfing, pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 7 şi BMW Seria 5 folosind o strategie de unficare a proceselor si a componentelor de la mai multe game de modele.
Uzina BMW din Dingolfing, în Bavaria Inferioară, face parte din reţeaua mondială BMW de producţie încă din 1967. După ce iniţial a fost fabrică de componente, Dingolfing a devenit, din 1973, uzină destinată producţiei complete de automobile, odată cu construirea noii Hale 2.4. Numeroase premii sunt dovada că cea mai mare uzină de producţie BMW din lume are standarde foarte ridicate. Până în prezent, la uzina din Dingolfing au fost produse peste şapte milioane de modele BMW. Circa 18.600 lucrează la uzină în prezent, dintre care peste 12.000 la producţia de automobile la Hala 2.4.
În 1976, Dingolfing a început producţia primei generaţii a gamei BMW Seria 6. Şi cea de-a doua generaţie a fost produsă tot acolo – inclusiv BMW Seria 6 Cabriolet, care a fost lansat în 2004. Cu acest model, Dingolfing a continuat tradiţia fabricării de modele cabriolet care a început cu prima generaţie BMW Seria 3 Cabriolet, în 1985.
Componentele şi procesele comune pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 şi BMW Seria 6 Cabriolet au avantaje importante asupra calităţii şi eficienţei producţiei. Arhitectura comună a acestor automobile oferă baza pentru producţia integrată. Designul flexibil al sistemelor de producţie permite uzinei să-şi adapteze constant combinaţia de produse la fluctuaţiile cererii de pe piaţă. Prin acest factor important, utilizarea capacităţii se poate menţine la un nivel ridicat şi se pot asigura timpi reduşi de livrare către clienţi. Procesele de producţie şi vânzare orientate către client (KOVP) asigură că fiecare automobil este produs la timp şi în funcţie de cerinţele specifice ale fiecărui client, cu un grad mare de personalizare, specific mărcii. De asemenea, acestea oferă premise importante pentru creşterea eficienţei proceselor de producţie.
Alte efecte de sinergie sunt realizate prin designul modular al componentelor. Piesele care au designul de bază identic pot fi modificate cu uşurinţă pentru a se potrivi diferitor modele în care sunt asamblate – inclusiv noul BMW Seria 6 Cabriolet – şi diferitelor niveluri de specificaţie a vehiculelor. Funcţionalitatea şi calitatea acestor componente sunt orientate spre standardele foarte stricte pe care le impun limuzinele de lux BMW Seria 7. Iată două exemple: cadrul punţilor este conceput ca un element comun pentru toate modelele, dar cu sisteme de prindere în funcţie de ecartamentul automobilului la care sunt montate, în timp ce sistemul de aer condiţionat cuprinde o gamă de module care pot fi combinate şi se potrivesc cu cerinţele clienţilor la toate cele trei modele – BMW Seria 6 Cabriolet, BMW Seria 5 sau BMW Seria 7.
Pentru a îndeplini încă de la început standardele stricte de calitate impuse de BMW, uzina începe testarea calităţii şi a acurateţei dimensiunilor pentru cele peste 800 de componente şi module ale caroseriei cu mai bine de un an înainte de startul producţiei de serie, prin utilizarea unui model de caroserie exactă ca geometrie. Acest ” model-matriţă”, a cărui masă este de aproximativ trei tone, este realizat, cu o precizie de 0,1 milimetri pe baza datelor de design, dintr-un aluminiu dur, rezistent la contractare.
Automobilele sunt produse la uzina BMW din Dingolfing prin utilizarea celor mai noi principii de design al proceselor moderne de producţie. Utilizarea componentelor comune de vehicule pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 şi noul BMW Seria 6 Cabriolet oferă baza pentru folosirea proceselor de producţie integrată. Aceasta permite ca producţia mai multor modele la o calitate înaltă pe o singură linie de asamblare să fie combinată cu planificarea producţiei integrate. Obiectivul final este acela de a realiza un flux unitar de componente şi materiale de la furnizori pentru construcţia unui automobil.
Astfel producţia se desfăşoară după principiile „Just-in-time” şi „Just-in-sequence”, însemnând că toate componentele sunt livrate pe linia de fabricaţie în momentul asamblării, fără a fi nevoie de spaţii de depozitare (Just-in-time) şi componentele sunt livrate exact în ordinea pregătirii automobilelor pe linia de fabricaţie (Just-in-sequence), şi toate acestea pentru toate cele cinci modele aflate în producţie simultan.
[_newpage_]
Operaţiile de asamblare specifice versiunilor cabriolet, cum ar fi montarea softtopului şi a sistemului de protecţie în caz de răsturnare, sunt integrate în linia principală de asamblare. Una dintre cele mai importante operaţiuni este combinaţia dintre montarea şi reglajul softtopului. Şi pentru aceste componente, procesele de inspecţie sunt standardizate. Un nivel ridicat de calitate a livrării este asigurat prin testele finale cu apă cu presiune şi testele dinamice.
Şi în ceea ce priveşte tehnologia, accentul a fost pus pe dezvoltarea tehnicilor inovatoare de producţie care pot fi aplicate la diferite game de modele şi astfel la un volum de producţie cât mai mare de unităţi. De exemplu, procesul de producţie a uşilor utilizat pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 şi BMW Seria 6 Cabriolet se bazează pe activitatea inovatoare de cercetarea şi dezvoltare realizată de Centrul de Competenţă în Aluminiu pe care BMW Group îl are la Dingolfing. Noua dezvoltare a tehnologiilor de procesare a aluminiului ajută şi la asigurarea unei formări bune a suprafeţei pentru forme sofisticate cum ar fi linia caracteristică de pe uşile laterale. Panourile de aluminiu utilizate în structura uşilor asigură o mare rigiditate. Tehnicile comune utilizate includ sudare cu laser, legături structurale şi nituire.
Uzina BMW de la Dingolfing foloseşte procese inovatoare şi în prelucrarea panourilor de oţel. O investiţie de 50 milioane de euro s-a făcut la această fabrică în două prese noi pentru panouri de oţel, care acum realizează componente de caroserie de o calitate excepţională. Acestea vor fi utilizate în viitor şi pentru noul BMW Seria 6 Cabriolet. După montarea primei prese, din cele două noi, la uzina din Dingolfing, BMW a devenit primul constructor auto din lume care utilizează o tehnică inovatoare de ştanţare la cald prin care panourile de oţel galvanizat sunt formate la rece, apoi sunt încălzite la o temperatură de peste 900 grade Celsius, după care imediat sunt răcite la aproximativ 70 grade Celsius şi călite. Răcirea se efectuează într-o presă prin răcire integrată cu apă şi durează câteva secunde. Această tehnică oferă componentelor o duritate de trei-patru ori mai mare decât cea a panourilor convenţionale de oţel.
Cea de-a doua presă – o presă de mare viteză pentru matriţare progresivă (“prog die”) – este concepută pentru a se accentua eficienţa producţia şi cea energetică. Utilajul de la Dingolfing este unul dintre cele mai mari la nivel mondial. Prin faptul că integrează etape pentru diferite procese, aceasta atinge o eficienţă de până la 160 componente pe minut, în 40 de mişcări de presare. Până la 21 de operaţiuni sunt realizate simultan – de la ştanţarea iniţială până la diferite operaţiuni de tragere.
Panourile de metal sunt introduse în presă direct din colaci şi trec progresiv prin presă pe măsură ce este realizată fiecare operaţiune. Această tehnică duce la o utilizare mai eficientă a materialelor şi reduce consumul de energie, ceea ce, pe parcursul unui an, înseamnă o economie de electricitate de aproximativ cinci milioane kilowatt-oră comparativ cu procesele convenţionale de matriţare. Vopsirea în linie include panourile laterale de plastic şi capota portbagajului.
Plasticul termic utilizat pentru aripile faţă şi compuşii cu fibră de sticlă turnaţi în foaie (Sheet Moulding Compound / SMC), folosiţi pentru capota portbagajului şi husa pentru compartimentul softtopului, sunt alte zone în care procesele inovatoare reunesc modalităţile de reducere a masei cu cele de respectare a cerinţelor de design şi cu standardele de flexibilitate. SMC oferă o formare mai bună a suprafeţelor curbate faţă de componentele din panouri de oţel. De asemenea, capota portbagajului şi husa pentru compartimentul softtopului, alături de panourile laterale din plastic termic – nou dezvoltate şi rezistente la căldură -, pot fi integrate în procesul de vopsire în linie de la uzina din Dingolfing, ceea ce permite ca aceste componente să fie montate şi să fie vopsite în acelaşi timp cu restul caroseriei.
