Bigster a intrat pe liniile de fabricație. Am profitat de ocazie și am vizitat uzina din Mioveni, unde ia naștere cel mai mare model al gamei Dacia.
Mai vizitasem o dată uzina Dacia acum doi ani. Atunci, liniile de asamblare a modelului Duster mi s-au arătat în premieră, iar cifrele legate de uzină mi s-au părut uimitoare. Poți citi articolul aici.
Acum, uzina a început producă nava amiral, Bigster, primele livrări urmând să fie făcute pe 10 aprilie. Apropo, 35 de computere sunt montate pe noul model, fapt care-l face pe Bigster cel mai „deștept” model Dacia. Spre comparație, Logan are doar cinci, care au inclusiv o putere de calcul mai mică. Apropo de Logan, de la debutul său din 2004, Dacia a vândut circa două milioane de mașini. Deja Bigster a depășit 1200 de comenzi în România, peste așteptările producătorului. Peste 90% sunt echipări de top (Journey și Extreme), iar 2/3 din exemplarele comandate sunt hibride de 155 CP. Culoarea pentru care au optat cei mai mulți clienți a fost albastru indigo, cu plafon negru. Peste 77% dintre clienți au venit de la alte mărci!
Între 10 și 17 aprilie poți conduce și tu un Bigster, pentru că în showroomurile Dacia este organizată o amplă operațiune de lansare a modelului. În Europa, deja comenzile au trecut de 10.000 unități. Ca să înțelegi importanța modelului, investiția totală în vederea producerii SUV-ului a fost de aproximativ 340 mil. euro, iar producția poate atinge 500 vehicule zilnic.
Generalități despre uzină
Revenind la uzină, aceasta a fost inaugurată în august 1968 și are o suprafață de 355.000 mp, aproape 300.000 fiind acoperiți. Cadența cu care se produc vehicule este de 65 pe oră, adică 55 de secunde pentru fiecare vehicul. Zilnic se produc 1357 vehicule, 90-92% din producție mergând la export, în 71 de țări, principala destinație fiind Europa. Cei 6856 angajați lucrează în trei schimburi care acoperă 24 h/zi, au o vârstă medie de 45 de ani și 90% din ei lucrează efectiv la montajul autovehiculelor, iar 10% la mentenanța instalațiilor. La conducere, ponderea între femei și bărbați este de 48/52%. Muncitorii sunt școlarizați timp de 72.000 ore/an, indiferent că schimbă postul de lucru sau sunt angajați noi.
Actualmente, uzina este axată pe producția modelelor Duster și Bigster (peste 90% din total), dar tot aici sunt produse și Logan, Sandero și Jogger. Ultimele trei modele se fabrică, în principal, pentru piața din România.
Presaj
La secția de Presaj, investiția a fost de peste 36 mil. euro și include linia „hi-speed”, care poate efectua până la 18 bătăi/ minut (echivalentul subansamblurilor produse). Presele apasă cu forțe cuprinse între 400 și 2400 tone. Linia este complet robotizată și este compusă din patru prese. Între acestea, piesele sunt mutate automat. Pentru a fi schimbată matrița, timpul necesar este de 3 minute (acum 10 ani, dura 40 de minute). Lupta cu celelalte uzine care au o linie de fabricație identică aduce permanent Dacia pe locurile 1 și 2 la nivelul producției.
Aici se folsesc 800 tone de tablă zilnic, iar tabla rămasă de la ștanțare este refolosită, în mare parte. La capătul liniei, 10-14 operatori verifică calitatea pieselor finite (capote, uși, aripi, subansambluri de rezistență etc). Această zonă nu este robotizată, pentru că în acest moment nu se justifică robotizarea, care ar costa 5-5,5 mil euro. În tot departamentul lucrează aproximativ 400 operatori.
Caroserie
La secția Caroserie ajung piesele de la secția Presaj. Aici lucrează circa 550 de roboți și 1400 persoane. Oamenii sudează componentele mici, până devin subansambluri, care, apoi, sunt preluate de roboți. 60% dintre suduri sunt robotizate, 40% manuale. Linia are forma literei U și se începe cu lucrul la partea din față, mergând progresiv spre spate. La final, caroseria este montată în proporție de 80%, lipsind doar părțile detașabile. Pot fi produse aici 40 de caroserii pe oră, deci aproximativ 900 de caroserii zilnic.
Roboții sunt supravegheați video, dar au și sistem de auto-control care le verifică automat parametrii. Dacă una dintre metode arată anomalii, aceștia sunt verificați. La finalul liniei de producție, se gravează codul VIN care spune totul despre exemplar, inclusiv echiparea în cel mai mic detaliu. Tot aici se face și una dintre formările personalului – detecția problemelor pe tabla nevopsită. Este extrem de dificilă, pentru că nu se văd problemele, ci doar se simt la atingere. Instructorii sunt fie angajați Dacia, fie sunt aduși de afară.
Asamblare
La Montaj (linia de asamblare) lucrează 1800 de persoane, fiind cel mai mare departament din linia de fabricație. 27% dintre operatori sunt femei. Tot aici, se află peste 270 de AGV-uri, vehicule autonome care se plimbă printre posturile de lucru cu piese sau materie primă. Sunt echipate cu senzori radar în față și se opresc imediat când întâlnesc un obstacol. De aceea, niciodată nu au produs un accident. Aici există și o zonă cu înălțime variabilă, care ridică sau coboară caroseria pentru a facilita montajul diferitelor componente. Linia de asamblare are, în total, 1,2 km și permite lucrul simultan la 170 de vehicule, indiferent de model.
Într-un articol ulterior voi prezenta și vizita la departamentul de motoare, Horse, care s-a separat complet, devenind o entitate de sine stătătoare.
